Metalowe, wydrukowane części latają już w brytyjskich odrzutowcach!

Po raz pierwszy metalowy element, wydrukowany przez drukarkę 3D, został zamontowany na odrzutowcu i wykonał lot testowy, przeprowadzony przez BAE Systems dla RAFu. BAE Systems zaprojektowało i wydrukowało część, którą był wspornik aparatu fotograficznego, a także opracowało proces technologiczny wytwarzania tego komponentu.

Metalowy element został zamontowany na myśliwcu Tornado w grudniu 2013 na lotnisku koncernu w Warton, w hrabstwie Lancashire. To pierwsza wydrukowana w trójwymiarze część jaką BAE Systems zakwalifikowało do montażu na samolocie RAFu. Sam koncern buduje zarówno samoloty wojskowe jak i cywilne, a także pojazdy bojowe i amfibie.

Jednak BAE Systems już nie raczkuje w kwestii drukowania 3D. Koncern wykorzystywał metodę stereolitografii wewnętrznie od ponad 15 lat. Teraz doświadczenie nabrane przez ten czas wykorzystuje się do rozwijania nowych technologii addycyjnych w celu szybszego i tańszego wytwarzania części lotniczych.

Pierwsza plastikowa część wydrukowana przez BAE Systems – obudowa systemów komunikacji, została zamontowana na latającej cysternie VC  10. Natomiast w innej bazie RAF, w Marham, w myśliwcach Tornado montuje się drukowane, plastikowe  obudowy ochronne radia w kokpicie. Jeśli wierzyć doniesieniom prasowym, wykorzystanie drukowania 3D tych części pozwoliło zaoszczędzić już ponad 300 000 funtów, a samo BAE Systems szacuje, że w ciągu najbliższych 4 lat metoda ta pozwoli zaoszczędzić aż 1,2 mln funtów!

Technologia, którą wykorzystano do produkcji metalowego elementu wspornika aparatu fotograficznego to metoda addycyjna, która wykorzystuje laser do utwardzania kolejnych, cienkich warstw sproszkowanego metalu.

W tej chwili BAE Systems rozważa metody wytwarzania większych, tytanowych ram. Według artykułu, który pojawił się na stronie koncernu w połowie grudnia, inżynierom BAE, we współpracy z naukowcami z Uniwersytetu w Cranfiled, udało się wydrukować część struktury skrzydła mierzącą aż 1,2 metra długości. Cały proces trwał 37 godzin, ale pokazał, że w przyszłości proces produkcji samolotów może znacznie różnić się od tego, który znamy współcześnie.